数控机床最先问世于美国。1948年，美国帕森斯公司在研制加工直升机叶片轮廓检查用样板的机床时，明确提出了数控机床的设想，后不受美国空军委托与麻省理工学院合作，于1952年批量生产了世界上第一台三坐标数控立式铣床，其数控系统使用电子管。　　1960年开始，德国、日本、中国等都相继地研发、生产及用于数控机床，中国于1968年由北京第一机床厂研制出第一台数控机床。

　　1974年微处理器必要用作数控机床，更进一步增进了数控机床的普及应用于和飞速发展。　　1、高速化　　随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用于，对数控机床加工的高速化拒绝更加低。　　（1）主轴扭矩：机床使用电主轴（内装式主轴电机），主轴最低扭矩约200000r/min；　　（2）进给亲率：在分辨率为0.01m时，仅次于进给亲率超过240m/min且可取得复杂型面的准确加工；　　（3）运算速度：微处理器的很快发展为数控系统向高速、高精度方向发展获取了确保，研发出有CPU已发展到32位以及64位的数控系统，频率提升到几百兆赫、上千兆赫。

由于运算速度的很大提升，使得当分辨率为0.1m、0.01m时仍能取得高达24～240m/min的进给速度；　　（4）换回刀速度：目前国外先进设备加工中心的刀具互相交换时间广泛已在1s左右，低的已约0.5s。德国Chiron公司将刀库设计成篮子样式，以主轴为轴心，刀具在圆周布置，其刀到刀的换回刀时间仅有0.9s。　　2、高精度化　　数控机床精度的拒绝现在早已不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿更加取得推崇。

　　近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10m提升到5m，仪器级加工中心则从3~5m提升到1~1.5m，并且超强仪器加工精度已开始转入纳米级（0.001m）。　　（1）提升CNC系统控制精度：使用高速插补技术，以微小程序段构建倒数进给，使CNC掌控单位精细化，并使用高分辨率方位检测装置，提升方位检测精度（日本已研发装有106脉冲/并转的内藏方位检测器的交流伺服电机，其方位检测精度可超过0.01m/脉冲），方位伺服系统使用前馈掌控与非线性掌控等方法；　　（2）使用误差补偿技术：使用偏移间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术，对设备的热变形误差和空间误差展开综合补偿。

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